（1）選擇加工方法應考慮的因素
選擇加工方法應考慮每種加工方法的加工經濟精度、零件材料的可加工性、工件的結構形狀和尺寸，生產類型及工廠現(xiàn)有身產條件。
加工表面的技術要求是決定表面加工方法的最重要因素。這些技術要求除了零件設計圖樣上所規(guī)定的以外，還包括由于基準不重合而提高對某些表面的加工要求，以及由于選擇作為精基準而可能對其提出的更高加工要求。
根據(jù)各加工表面的技術要求，首先選擇能保證該要求的最終加工方法，然后依次向前選定各預備工序的加工方法。
（2）外圓、內孔及平面的各種加工方案的適用范圍（表4-10~表4-12）
表4-10 外圓表面加工方案的適用范圍
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加工方法 |
經濟精度 |
表面粗糙度Ra/μm |
適用范圍 |
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粗車 |
ⅠT11以下 |
50~12.5 |
適用于淬火鋼以外的各種金屬 |
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粗車-半精車 |
ⅠT8~10 |
6.3~3.2 |
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粗車-半精車-精車 |
ⅠT7~8 |
1.6~0.8 |
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粗車-半精車-精車-滾壓（或拋光） |
ⅠT7~8 |
0.2~0.025 |
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粗車-半精車-磨削 |
ⅠT7~8 |
0.8~0.4 |
主要用于淬火鋼，也可用于未淬火鋼，但不宜加工有色金屬 |
|
粗車-半精車-粗磨-精磨 |
ⅠT6~7 |
0.4~0.1 |
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粗車-半精車-粗磨-精磨-超精加工（或輪式超精磨） |
ⅠT5 |
0.1~Rz0.1 |
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粗車-半精車-粗磨-精磨-超精磨或鏡面磨 |
ⅠT5 |
0.025~ Rz0.05 |
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粗車-半精車-粗磨-精磨-研磨 |
ⅠT5 |
0.1~ Rz0.05 |
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粗車-半精車-精車-金剛石車 |
ⅠT6~7 |
0.4~0.025 |
主要用于要求較高的有澀金屬加工 |
表4-11 孔加工方案的適用范圍
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加工方案 |
經濟精度 |
表面粗糙度Ra/μm |
適用范圍 |
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鉆 |
ⅠT11~12 |
12.5 |
加工未淬火鋼及鑄鐵的實心毛坯，也可用于加工孔徑小于15~20mm的有色金屬（但表面粗糙度稍粗糙） |
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鉆-鉸 |
ⅠT9 |
3.2~1.6 |
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鉆-鉸-精鉸 |
ⅠT7~8 |
1.6~0.8 |
|
鉆-擴 |
ⅠT10~11 |
12.5~6.3 |
同上，但孔徑大于15~20mm |
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鉆-擴-鉸 |
ⅠT8~9 |
3.2~1.6 |
|
鉆-擴-粗鉸-精鉸 |
ⅠT7 |
1.6~0.8 |
|
鉆-擴-機鉸-手鉸 |
ⅠT6~7 |
0.4~0.1 |
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鉆-擴-拉 |
ⅠT7~9 |
1.6~0.1 |
大批大量生產中小零件上午通孔（精度由拉刀的精度而定） |
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粗鏜（或擴孔） |
ⅠT11~12 |
12.5~6.3 |
除淬火鋼外各種材料，毛坯有鑄出孔或鍛出孔 |
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粗鏜（粗擴）-半精擴（精擴） |
ⅠT8~9 |
3.2~1.6 |
|
粗鏜（擴）-半精鏜（精擴-精鏜（鉸） |
ⅠT7~8 |
1.6~0.8 |
|
粗鏜（擴）-半精鏜（精擴）-精鏜-浮動鏜刀精鏜 |
ⅠT6~7 |
0.8~0.4 |
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粗鏜（擴）-半精鏜-磨孔 |
ⅠT7~8 |
0.8~0.2 |
主要用于淬火鋼，也可用于未淬火鋼，但不宜用于有色金屬 |
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粗磨（擴）-半精鏜-粗鏜-精鏜 |
ⅠT6~7 |
0.2~0.1 |
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粗鏜-半精鏜-精鏜-金剛鏜 |
ⅠT6~7 |
0.4~0.05 |
主要用于精度要求高的有色金屬加工 |
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鉆-（擴）-粗鉸-精鉸-珩磨；鉆-（擴）-拉-珩磨；半精鏜-精鏜-珩磨 |
ⅠT6~7 |
0.2~0.025 |
黑色金屬 |
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以研磨代替上述方案中的珩磨 |
ⅠT6級以上 |
＜0.1 |
表4-12 平面加工方案的適用范圍
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加工方案 |
經濟精度 |
表面粗糙度Ra/μm |
適用范圍 |
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粗車-半精車 |
ⅠT9 |
6.3~3.2 |
未淬硬鋼、鑄鐵、有色金屬工件 |
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粗車-半精車-精車 |
ⅠT7~8 |
1.6~0.8 |
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粗車-半精車-磨削 |
ⅠT8~9 |
0.8~0.2 |
鋼、鑄鐵 |
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粗刨（或粗銑）-精刨（或精銑） |
ⅠT8~9 |
6.3~1.6 |
未淬硬鋼、鑄鐵、有色金屬工件。批量較大時宜采用寬刃精刨方案 |
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粗刨（或粗銑）-精刨（或精銑）-刮研 |
ⅠT6~7 |
0.8~0.1 |
|
以寬刃刨削代替上述方案刮研 |
ⅠT7 |
0.8~0.2 |
|
粗刨（或粗銑）-精刨（或精銑）-磨削 |
ⅠT7 |
0.8~0.2 |
淬硬或未淬硬黑色金屬工件 |
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粗削（或粗銑）-精刨（或精銑）-粗磨-精磨 |
ⅠT6~7 |
0.4~0.02 |
|
粗銑-拉 |
ⅠT7~9 |
0.8~0.2 |
大量生產未淬硬較小的平面（精度視拉刀精度而定） |
粗銑-精銑-磨削-研磨 |
ⅠT6以上 |
0.1~Rz0.05 |
淬硬或未淬硬黑色金屬工件 |
3. 加工階段的劃分與工序的合理組合
（1）加工階段的劃分。按加工性質和目的的不同，工藝過程一般可劃分成組加工、半精加工、精加工和光整加工幾個階段，劃分加工階段的作用是：能減少或消除內應力、切削力和切削熱對精加工的影響；及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷；便于安排熱處理，可合理使用機床；避免或減少損傷已精加工過的表面。
下列情況也可不劃分加工階段；加工精度要求不高、剛性足夠或加工余量不大的工件；裝夾、運輸不便的重型零件。
（2）工序的組合，組合工序有兩種不同的原則，即工序集中原則和工序分散原則。
工序集中的特點；零件各個反復面的加工集中在少數(shù)幾個工序中完成，每個工序所安排的加工內容多；有利于保證各加工面間的相互位置精度要求；有利于采用高效機床和工藝裝備；生產面積和操作工人數(shù)量減�。簧a計劃和生產組織得到簡化；工件裝夾次數(shù)減小。
工序分散的特點；工序多，工藝過程長，每個工序所包含的加工內容少；所使用的工藝設備和裝備比較簡單，易于變換產品。
一般來說，單件小批生產多遵循工序集中原則，而大批大量生產既可采取工序集中，也可采取工序分散。
4.加工順序的安排
（1）切削加工順序的安排原則
1）先加工基準表面、再加工其他表面
2）先加工主要表面（指裝配基面、工作表面等），后加工次要表面（指鍵槽、螺孔等）
3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序
（2）熱處理工序的安排（見表4-13）
（3）檢驗工序的安排
1）加工質量檢驗，除各工序操作者自檢外，在下列場合應考慮單獨安排檢驗工序；零件粗加工階段結束之后；從一個車間送往另一個車間的前后，重要工序的前后，零件全部加工結束之后。
2）特種檢驗X射線檢查、超聲波探傷檢查等多用于檢查工件內部質量，一般安排在工藝過程的開始；熒光檢查、磁力探傷主要用來檢查工件表面質量，通常安排在精加工階段；密封性檢查、工件的平衡及重量檢查，一般都安排在工藝過程的最后。
表4-13 熱處理工序的安排
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熱處理種類、名稱 |
預備熱處理 |
時效處理 |
最終熱處理 |
表面處理 |
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退火、正火、調質等 |
人工時效、自然時效 |
淬火、淬火回火、滲碳、冰冷處理 |
氧化 |
電鍍、涂層、發(fā)藍、氧化等 |
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熱處理目的 |
改善材料加工性能 |
消除內應力 |
提高材料硬度和耐磨性 |
提高表面耐磨性、耐腐蝕性，使之美觀 |
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熱處理工序安排 |
機械加工之前 |
粗加工前或后 |
半精加工之后，精加工之前 |
精加工之后 |
工藝過程最后 |
