選擇毛坯種類和制造方法時應全面考慮機械加工成本和毛坯制造成本，以達到降低零件生產(chǎn)總成本的目的。影響毛坯選擇的因素是：

1）零件生產(chǎn)綱領的大小；

2）工件結(jié)構(gòu)形狀和尺寸；

3）零件的機械性能要求；

4）本廠現(xiàn)有生產(chǎn)條件。

擬訂工藝過程

1. 定位基準的選擇及定位、夾緊符號

工件加工的第一道工序或最初幾道工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。在以后的工序中，則應使用經(jīng)過加工的表面作為定位基準，這種基準稱為精基準。

在制訂零件機械加工工藝規(guī)程時，總是首先考慮選擇怎樣的精基準把各個主要表面加工出來，然后再考慮選擇怎樣的粗基準把作為精基準的表面先加工出來。

（1） 精基準的選擇，精基準的選擇應從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也要照顧到裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單。因此，選擇精基準應遵循下列原則：

1）“基準重合”原則，即應盡可能選用設計基準作為精基準，這樣可以避免由于基準不重合而引起的誤差。

2）“基準統(tǒng)”原則，即應盡可能選擇加工工件的多個方面時都能使用的一組定位基準作為精基準。這樣就便于保證各加工表面的相互位置精度，避免基準變換所產(chǎn)生的誤差，并能簡化夾具的設計和制造。

3）：“相互基準”原則，當兩個表面相互位置精度以及它們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以采用互為基準原則，反復多次進行加工。

4）“自身基準”原則，有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，在加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準，而該表面與其他表面之間的位置精度則由先行工序保證。

（2）粗基準的選擇，粗基準的選擇主要影響不加工表面與加工表面間的相互位置精度，以及加工表面的余量分配。因此，選擇粗基準時，一般應注意以下幾個問題：

1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置精度要求，應以不加工表面作為粗基準。如果工件上有很多不需要加工的表面，則應以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面作為粗基準。

2）若必須首先保證二件上某重要表面的加工余量均勻，則應選擇該表面作為粗基準。

3）選作粗基準的表面的表面應盡量平整光潔，不應有飛邊、澆口、冒口等缺陷。

4）粗基準一般只使用一次。

（3）定位與夾緊符號（見表4-9）