4.1清洗

零件在浸蝕和檢驗前必須經(jīng)過適當?shù)那逑�，以達到用水漂洗后零件表面可形成不破水膜。清洗程序可由供方根據(jù)零件表面污物類型進行選擇。表1列出了幾種污物和相應的常用清洗方法。

表1清洗方法舉例

污物類型	清洗方法
染料和墨跡	酒精、丁酮或相當?shù)娜芤?/DIV>
油、脂	蒸汽去油
肥皂	去堿清洗（60～80℃）或超聲波清洗
氧化物	磨粒清洗

應注意，為達到良好的效果，在浸蝕前，可增高附加的清洗程序，以徹底去除零件上的殘余物。不適當?shù)那逑磿�導致不均勻的變色和斑點，使浸蝕的結(jié)果難以判斷。曲型的（被推薦的）清洗程序包括：

a)蒸汽去油或溶液清洗。

b)磨粒清洗：選定顆粒尺寸和噴射方法以保持零件表面光亮和原尺寸。角摸零件時需戴清潔的白手套。

c)堿洗或超聲波清洗，保證零件表面可形成不破水膜，否則應重新進行清洗。

4.2浸蝕

下列方法是用于表面回火檢驗的浸蝕方法，浸蝕類型應根據(jù)被檢驗的材料和操作方便程度來選擇。

Ⅱ型浸蝕（見表2）通常上作為生產(chǎn)過程檢驗方法。Ⅱ型浸蝕常用于檢驗滲碳鋼，也可用來檢驗調(diào)質(zhì)鋼的表面硬化區(qū)。Ⅲ型浸蝕（見表3）常用于檢驗工具鋼和高合金鋼，并可用來代替Ⅱ型浸蝕檢驗。當采用Ⅲ型浸蝕方法時，不要求進行磨粒清洗。

對于不能浸入箱槽中的零件，可以使用表2和表3所述相同的材料和工藝用棉花拭子浸蝕，但用拭子浸蝕的技術(shù)難以控制與判斷。采用拭子浸蝕的技術(shù)供需雙方應協(xié)商一致。

完成浸蝕步驟后的零件應立即進行檢驗。

高溫焙烤以消除氫脆是任選的步驟。最高焙烤溫度應至少低于最終回火處理溫度14℃推薦焙烤時間為2～4h。

表2Ⅱ型浸蝕

步驟1）	過程	溶液2）	推薦時間3）	備注
1	硝酸浸蝕4）	硝酸 3%～5%（容積）在酒精中； 在水中；	30～60s 10～30s	出現(xiàn)黑色氧化膜的時間會有所不同 ，應重復試驗以確定確切時間
2	漂洗	水	按要求	去酸
3	酒精浸泡5）	酒精	浸泡并干燥	去水
4	脫色3）	鹽酸4%～6%（容積） 在酒精中 在水中；	30～60s	零件應浸泡足夠的時間，以使零件上呈 現(xiàn)出均勻的棕灰色。脫色時間應重復試 驗以確定確切時間
5	漂洗	水	按要求	去酸
6	中和	堿性溶液 PH值不小于10	10～60s	浸入后攪動零件
7	漂洗	水	按要求	去堿
8	酒精浸泡5）	酒精	浸泡并干燥	去水
9	涂油	防銹油	只浸泡	防銹蝕并增強顏色對比度
1）零件在浸入相應的浸蝕液時和漂洗時，均應攪動零件。前者是為避免點狀浸蝕獲得完全的中和，后者是為漂洗干凈。 2）所有溶液均在室溫下使用。 3）允許與推薦的時間不同。 4)對不需要作表面回火浸蝕檢驗并且公差很小的區(qū)域應適當?shù)卣谏w，以避免金屬被蝕除。每次在進行該浸蝕過程時，每個表面約有0.003mm厚的金屬被蝕除。 5)可選步驟：用不低于65℃的熱水漂洗，然后用干燥空氣吹干。該步驟可用來代替酒精浸泡。

表3Ⅲ型浸蝕

步驟1）	過程	溶液2）	推薦時間3）	備注
1	鹽酸浸蝕4）	鹽酸 4%～6%（容積） 在酒精中 在水中；	1.5～3.5min 30～60s	確切時間試驗確定
2	漂洗	水	按要求	去酸
3	酒精浸泡5）	酒精	浸泡并干燥	去水
4	硝酸浸蝕4）	硝酸 3%～5%（容積） 在酒精中； 在水中；	1.5～3.5min 30～60s	出現(xiàn)黑色氧化膜的時間會有所不 同，應重復試驗以確定確切時間
5	漂洗	水	按要求	去酸
6	酒精浸泡5）	酒精	浸泡并干燥	去水
7	脫色4）	鹽酸 4%～6%（容積） 在酒精中 在水中；	1.5～3.5min 30～60s	零件應浸泡足夠的時間，以使零件上 呈現(xiàn)出均勻的棕灰色。脫色時間應重 復試驗以確定確切時間
8	漂洗	水	按要求	去酸
9	中和	堿性溶液 PH值不小于10	10～60s	浸入后攪動零件
10	漂洗	水	按要求	去堿
11	酒精浸泡5）	酒精	浸泡并干燥	去水
12	涂油	防銹油	只浸泡	防銹蝕并增強顏色對比度
1）零件在浸入相應的浸蝕液時和漂洗時，均應攪動零件。前者是為避免點狀浸蝕獲得完全的中和，后者是為漂洗干凈。 2）所有溶液均在室溫下使用。 3）允許與推薦的時間不同。 4)對不需要作表面回火浸蝕檢驗并且公差很小的區(qū)域應適當?shù)卣谏w，以避免金屬被蝕除。每次在進行該浸蝕過程時，每個表面約有0.003mm厚的金屬被蝕除。 5)可選步驟：用不低于65℃的熱水漂洗，然后用干燥空氣吹干。該步驟可用來代替酒精浸泡。

5檢驗準則

5.1目視的外觀與分類

表4描述了回火呈現(xiàn)的外觀。未出現(xiàn)回火的零件在清洗和浸蝕后呈現(xiàn)均勻的灰色。局部回火區(qū)域在浸蝕后的零件上呈現(xiàn)深灰或黑色。通常，隨著顏色變得越深暗，說明回火燒傷程度越嚴得。如果在磨消過程中出現(xiàn)嚴重過熱，將導致再硬化，瑞硬化區(qū)域是一塊白色或淺顏色的未回火馬氏體，周圍是黑色回火面。

所有的磨削后回火，尤其是再硬化的燒傷（即未回火馬氏體）會影響零件的壽命，便零件仍可使用。

通常應對有回火顯示的零件進行磁粉探傷檢驗，尤其要對有D類的E類顯示的零件進行檢驗，因這種零件理容易產(chǎn)生裂紋。

表4中給出了分類右用來制訂驗收或判廢的準則。

表4表面回火分類

前綴代號
F：功能面，包括齒面、磨削齒根、軸頸以及其他指定表面。 N：非功能面，包括所有其他磨削表面。
分類代號1）
分類	程度	目視外觀（回火區(qū)域）
A	無回火	均勻灰色
B	輕度回火	較窄的淺色顯示
D	重度回火	較寬的深色顯示
E	再硬化（嚴重過熱）	白色區(qū)域周圍有黑色面
后綴代號
級別	回火表面積的最大百分比
1	10%
2	25%
3	無限制
注：分類表示法如下： FA/NB2：任何功能面上都不允許回火，但在最差的單個非功能面（如軸肩）上允許有不起過25%面積的輕度回火。 GB1/ND2：對最差的單個功能面上允許有不起過10%面積的輕度回火，對最差的單個非功能表面上允許有不起過25%面積的重度回火。 FB2：對最差的單個功能面上允許有不超過25%面積的輕度回火。對非功能面上的回火面積不限制。 FB3/FD2/ND3：對最差的單個功能面（如單個齒面）上的輕度回火面積不限制，允許有不起過25%面積的重度回火，對非功能面允許有無面積限制的重度回火。 1）在單個表面（如一個齒面）上測量。

5.2表面硬度的影響

本標準所述的浸蝕方法比大多數(shù)硬度測試方法更容易檢測出表面硬度的變化。

當磨削表面有局部回火時，應降低許用接觸應力σ_Hlim­的取值。當有條件時，對回火的區(qū)域應使用顯微硬度測試方法進行檢驗。由于硬度測試方法各不相同，應說明所有設備的類型、載荷和換算關系。有一些提提式顯微硬度計可用于不損壞零件的硬度測試，然而，必須正確使用它們以保證硬度讀數(shù)的正確性，有些很難接觸到的區(qū)域用這種設備可能也無法測硬度。

當由污跡、銹斑等而引起虛假顯示時，需清洗零件并重新檢驗。重復的浸蝕會蝕除掉過量的金屬，因此，應保護好公差很小的尺寸。通常，很容易將污跡與真正的回火顯示區(qū)分開，污跡可以被擦去而回火顯示即使在擦拭后仍比它周圍的區(qū)域深暗。

本標準所述的浸蝕方法還可以用來發(fā)現(xiàn)其他造成硬度差異的原因，如化學成分的變動，不均勻或未滲碳的區(qū)域。

6表面回火零件的再加工

對表面回火檢驗不合格的磨削零件，如果加工余量允許，可再加工。再加工零件應取得用戶的同意。

零件再加工前、后均應進行磁粉探傷檢驗。

由于不適當?shù)哪ハ髟斐傻挠泻τ绊懣捎糜锌刂频膰娡璺▉砭徑�。對表面回火區(qū)域使用噴丸處理供需雙方應協(xié)商一致。

7回火浸蝕的去除

如需要，浸蝕產(chǎn)生的變色可用標準的電解堿性清洗、拋光等不影響零件使用性能的其他方法去除。去除變色的同時會造成金屬加工余量的減小或表面紋理的改變，變色對零件的使用沒有不良影響。

8維護和管理

根據(jù)深夜的使用程度或當新配制深夜時，為檢驗溶液的性能，建議用該溶液浸蝕已知有回火顯示的樣品零件，在浸蝕和檢驗后，應按第7章的方法從樣品上去除回火浸蝕的結(jié)果。該樣品應再防銹保護備用，這類樣品應定期更換。

根據(jù)使用程度，應定期檢驗溶液的濃度和雜質(zhì)，并予以標明。檢驗酒精中酸溶液的最好方法是用堿性溶液滴定。

9安全和環(huán)境保護

推薦的安全和環(huán)境保護的注意要點如下：

a)濃的與稀釋的酸和堿是有危害的物品，一旦人體的任何部位接觸到了這些物質(zhì)，應立即浸入水中，并尋求醫(yī)生醫(yī)治；

b)避免直接接觸溶劑，例如丁酮之類會引起嚴重的皮膚“燒傷”，使用時，應有良好的通風條件；

c)通常是將酸加入水或酒精中，而不是將水或酒精加入酸中；

d)浸泡箱不用時，應加蓋蓋好；

e)混合酸性和堿性化學物品時或在酸、堿環(huán)境下作業(yè)時，應穿戴防護手套、面罩和圍裙；

f)遵守職業(yè)安全和健康規(guī)定，包括培訓、材料安全數(shù)據(jù)表、容器及浸泡箱的儲存與貼標簽等；

g)遵守包括所有規(guī)定進行通負換氣；

i)遵守可燃和易燃液體儲存及使用的安全措施、防火標準的規(guī)定；

j)遵守政府對有害廢棄物處理和化學物品運輸?shù)囊?guī)定；

k)遵守公眾監(jiān)督和報告的規(guī)定。