5影響因素

5.1 平均磨擦因數(shù)μ_mc

齒面間的實際磨擦因數(shù)是一個瞬時與局部的數(shù)值，它取決于油品的一些性能、齒面粗糙度，如同由加工留下的凹凸不平的位置，齒面材料的特性、切線速度、齒面的受力及幾何尺寸。瞬時磨擦因數(shù)的評定比較困難，因目前尚無一種有效測定方法。

沿嚙合線的平均摩擦因數(shù)μ_mc，可由測量[1]得到與由公式（1）估計出。雖然，局部磨擦因數(shù)在節(jié)點C接近于零，當引入公式（1）時，其平均值可用節(jié)點的參數(shù)與油溫Θ_oil時油的黏度η_oil大致得出。

積分溫度法的磨擦因數(shù)跟閃溫法的磨擦因數(shù)以不同的方式考慮了齒輪的大小。計算摩擦的公式（1）僅適用于范圍，例如用于熱功率的磨擦因數(shù)。

1m/s≤ ≤50N/mm

在分度圓線速度 低于1m/s時，磨擦因數(shù)更高，在分度圓線速度 時，在公式（1）中必須使用 時的 _ΣC極限值。

_Bt≤150N/mm

當單位法向輪齒載荷 _Bt＜150N/m時，在公式（1）中必須使用 _Bt=150N/mm的極限值。

1)磨擦因數(shù)的這一公式是從中心距a≈100mm的齒輪試驗中得出的。

式中：

對于聚（乙）二醇：；

對于礦物油：X_L=1.0；

對于聚α烯族烴：X_L=0.8；

對于牽引液：X_L=1.5;

對于磷酸酯：X_L=1.3；

公式（1a）表示在a=91.5～200mm的范圍內的試驗結果，應用本公式時，必須相應調整關于膠合溫度Θ_intS的圖9、圖10和圖11。

K_Br­為螺旋線載荷系數(shù)，膠合考慮了由于總重合度的增加而增加的磨擦（見圖1）。

圖1 螺旋線載荷系數(shù)K_Br

Rα=0.5·（Rα₁+ Rα₂）………………（6）

Rα₁、 Rα₂是小輪與大輪在加工過的新齒面上測量的齒面粗糙度值（例如，標準的試驗齒輪的Rα值是≈0.35μm）。

式中：

對于礦物油：X_L=1.0；

對于聚α烯族烴：X_L=0.8；

對于非水溶性聚（乙）二醇：X_L=0.7;

對于水溶性聚（乙）二醇：X_L=0.6;

對于牽引液體：X_L=1.5;

對于磷配酯體：X_L=1.3。

5.2跑合系數(shù)X_E

現(xiàn)有的計算方法是假定齒輪已經(jīng)過了較好的跑合。實際上，膠合損傷經(jīng)常發(fā)生在運轉開始時幾個小時內，例如：齒輪箱驗收時在滿負荷下試驗運轉或一對新的齒輪裝進生產(chǎn)設備時在適當跑合以前，齒輪在滿負荷條件下運轉。研究[1]表明，與適當跑合好的齒面相比，新加工的齒面的承載能力為1/4～1/3，這里用一個跑合系數(shù)X_E加以考慮。

式中：

φ_E=1，充分跑合（對于滲碳淬火與磨削過的齒輪，如果Ra_run-in=0.6Ra_new則可確認為已充分跑合）；

φ_E=0新加工的。

5.3 熱閃系數(shù)X_M

熱閃系數(shù)X_M是考慮小輪與大輪的材料特性對閃溫的影響。

嚙合線上任意點（符號y）熱閃系數(shù)的計算（見圖2）：

圖2 嚙合線上的參數(shù)Γ

如果小輪與大輪的材料是相同的，公式（9）可以簡化為：

在上式中，熱嚙系數(shù)B_M為：

對于表面硬化鋼，具有以下曲型的特征值：

λ_M=50N/(s·K),C_v=3.8N/(mm²·K),E=206000N/mm²及v=0.3

X_Ms=50.0K·N^-0.75s^0.5·m^-0.5·mm

至于其他材料的特征值參見[7]。

5.4壓力角系數(shù)X_αβ

壓力角系數(shù)數(shù)X_αβ是用以考慮將分度圓上的載荷與切線速度轉換到節(jié)圓上系數(shù)。

方法A：系數(shù)X_αβ-A

表2表示具有壓力角為α_n=20°的標準齒條的壓力角系數(shù)值，標準嚙合角 與螺旋角β的常用范圍。

表2方法B：系數(shù)X_αβ-B

α′t	β=0°	β=10°	β=20°	β=30°
19°	0.963	0.960	0.951	0.938
20°	0.978	0.975	0.966	0.952
21°	0.992	0.989	0.981	0.966
22°	1.007	1.004	0.995	0.981
23°	1.021	1.018	1.009	0.995
24°	1.035	1.032	1.023	1.008
25°	1.049	1.046	1.037	1.012

對于法向壓力角為α_n=20°的齒輪，作為近似考慮，其壓力角系數(shù)可近似取為：

X_αβ-B=1