1　 原因分析
　　
    煤炭、冶金、電力、化工等行業(yè)的收塵、通風(fēng)系統(tǒng)都是利用鍋爐離心引風(fēng)機實現(xiàn)的。其軸瓦一般是由優(yōu)質(zhì)灰鑄鐵或鑄鋼，如HT200或ZG230-450制成。在軸瓦的工作表面鑄有一層具有一定強度、跑合性能和減磨性能及耐磨性能良好的軸承襯，這種軸承襯很容易與軸頸形成一層油膜，對軸起到保護和潤滑作用。這種軸承襯材料通常是巴氏合金，其弱點是機械強度低，并且與鋼鐵的貼附性較差，受熱易熔化。引風(fēng)機軸瓦工作表面出現(xiàn)磨毛或有較輕的裂紋、掉塊，甚至局部脫殼，當(dāng)厚度磨去2/3，引風(fēng)機軸與軸瓦接觸角、側(cè)隙及接觸斑點達不到規(guī)定的技術(shù)要求時，被認(rèn)為是軸瓦磨損。造成軸瓦磨損的原因主要有以下5個方面。
　　
(1)合金層澆鑄有缺陷，存在微細裂紋或有脫殼隱患，表面粗糙，內(nèi)有氣孔，投入運行后自然磨損較快。
　　
(2)軸承襯的潤滑油不干凈，有雜物，或者循環(huán)油路不夠暢通，運行中供油不及時，增加了軸瓦與軸頸的摩擦，導(dǎo)致軸瓦過早磨損。
　　
(3)灰塵或物料進入軸瓦，導(dǎo)致軸瓦過早磨損。
　　
(4)瓦與軸配研不好，軸承底座的內(nèi)球面與軸瓦球面配研不好，接觸斑點分布不均勻，使主軸瓦局部磨損較快。
　　
(5)引風(fēng)機過載，加重了軸瓦的工作負(fù)荷，還會造成軸瓦過早磨損。

2 　處理方法
　　
    如果軸瓦工作表面是磨毛或輕微磨損，一般可采用直接刮研的方法修理。 如果主軸瓦有輕微的裂紋、掉塊或局部磨損等缺陷，可采用刮研加補焊的方法進行修理。
　　
    對于軸瓦比較嚴(yán)重的磨損，一般采用3種搶修方法：（1）當(dāng)本廠設(shè)備和技術(shù)力量比較好時，可熔去巴氏合金舊襯，重新澆鑄、加工、刮研修復(fù)；（2）不熔去巴氏合金舊襯，采用專用金屬噴槍在舊襯上噴上一層新的合金，然后重新進行機加工，刮研修復(fù)；（3）不熔去巴氏合金舊襯，另在舊襯上用氣焊堆焊巴氏合金。
　　
    實際應(yīng)用最廣的是氣焊堆焊巴氏合金，故對其進行一些探討。

2.1　 對軸瓦焊接修復(fù)的要求

2.1.1 因設(shè)備轉(zhuǎn)子質(zhì)量大、轉(zhuǎn)速高（1000r/min ），要求軸瓦與設(shè)備轉(zhuǎn)子軸工作面保持良好潤滑，修復(fù)的焊道內(nèi)不能有氣孔、夾渣、未熔合，且要保證焊道的釬接強度，以承受轉(zhuǎn)動時產(chǎn)生的剪切應(yīng)力。

2.1.2 修復(fù)后焊道表面要恢復(fù)原始尺寸。

2.2 焊前準(zhǔn)備

2.2.1 焊絲的制備
　　
    軸瓦的材料為巴氏合金，型號ZchSnSb11－6－0，是一種熔點很低（240℃）的軟金屬。選用的焊絲與軸瓦材料相同，利用氧乙炔焰做熱源自行熔制而成。焊絲的具體長度由計算得出，用軸瓦上巴氏合金體積除以焊絲截面積，得出的數(shù)值再加上30％的余量。焊絲熔制后，用刮刀倒去棱角，除去表面氧化膜和渣孔，焊絲表面處理不能使用砂紙或砂輪。

2.2.2　軸瓦表面的處理
　　
    對于長期處于潤滑油工況中的軸瓦，油分子已滲入機體，在焊接修復(fù)時，這些滲油的表面層阻礙金屬間的熔合，故應(yīng)做認(rèn)真清理。
　　
    首先，應(yīng)對已損壞的軸瓦做認(rèn)真檢查，確定焊接修復(fù)部位，在徹底清除軸瓦上的未熔化卻已過熱的部位之后，使用金屬清洗劑對其表面氧化膜和油污做認(rèn)真清洗。最后，再用刮刀將要修復(fù)部位的破損層刮去，在此基礎(chǔ)上再刮去0.2～0.5mm 深（或刮至軸瓦鑄鐵層）。

2.3 軸瓦焊接修復(fù)過程

2.3.1 預(yù)熱保溫軸瓦表面處理之后，要將它 預(yù) 熱至150～180℃，然后放置在電爐或烘爐上，保持溫度以減緩其在焊接修復(fù)時的冷卻速度，這時要注意防止已處理過的軸瓦表面再污染。

2.3.2 焊接修復(fù)工藝參數(shù)
　
    選用的焊炬型號為H01－6，1號噴嘴；乙炔壓力為0.02MPa。軸瓦殼體暴露部分清洗之后，應(yīng)先在底層釬接。釬劑選30% 氯化鋅溶液，釬接層厚0.5～1.0mm ，釬焊接溫度為180～200℃ 。焊炬采用中性火焰，焊接速度5～8cm/min ，一次焊道寬8～10mm ，厚3～4mm ，施焊2～3層，焊接層間溫度150～200℃。釬接完畢后，進行熔焊，要求 焊道表面略高于軸瓦原始表面。

2.3.3 　焊接操作要點
　　
(1) 采用平位焊接，左向焊法，焊接時焊炬、焊絲做鋸齒形擺動，與工件夾角要比焊接碳鋼材料略小，為 30°。填絲時，焊絲不能脫離熔池。
　　
(2) 巴氏合金的熔點較低，底層釬接時，釬接溫度不宜過高，否則非釬接部位的巴氏合金會產(chǎn)生過熱或熔化。
　
(3) 開始用角鋼和焊炬進行熔焊。為確保焊道內(nèi)不殘留氣孔和夾渣，每層焊道完成后，要進行重熔。并使用紫銅絲攪動熔池，以促進氣孔和夾渣上浮。重熔時，焊炬和焊絲擺動方法以及速度與焊接時相同。
　
(4) 巴氏合金易氧化，為保證焊接質(zhì)量，每層焊道及重熔完成后，都要涂刷氯化鋅溶液，并刷除焊道表面的氧化物和浮渣。
　　
(5) 當(dāng)堆焊層的厚度過厚時，可采用多層焊，堆焊表面要比軸瓦原始表面略高。堆焊過程中應(yīng)注意，在焊道與原始表面交界處不要產(chǎn)生咬邊和未熔合等缺陷。

2.3.4 焊后檢驗
　　
    表面檢查，沒有氣孔、夾渣和未熔合為合格。

2.4 焊后處理
　　
    采用刮削方法恢復(fù)其原始尺寸，并使用假軸檢查刮削的效果�！　�

3 修復(fù)實例
　　
    巴氏合金軸瓦由于振動、磨損等原因?qū)е聯(lián)p壞。損壞最嚴(yán)重的軸瓦損壞面達軸瓦全部面積的 1/3 ，且部分位置軸瓦與軸瓦殼體發(fā)生剝離，從而造成設(shè)備被迫停機，所以決定采用氧乙炔氣焊對損壞的巴氏合金軸瓦進行修復(fù)。

 

（1）清理主軸瓦表面，使其露出巴氏合金的金屬光澤，嚴(yán)禁表面有油污。
　　
（2）將軸瓦放在加熱爐內(nèi)預(yù)熱至150～180℃�！　�
　
（3）使用焊炬把Φ5～Φ6mm 的巴氏合金棒釬焊到舊襯表面上。釬焊的厚度為 0.5 ～ 1.0mm，焊條的成份應(yīng)與基底巴氏合金的成份相同或相近。

（4）使用角鋼和焊炬進行熔焊（如圖1），熔焊溫度保持在180～200℃。每層焊道完成后，要進行重熔。并用直徑5mm的紫銅絲攪動熔池，以促進氣孔和熔渣上浮。重熔時，焊炬和焊絲擺動方法以及速度與焊接時相同。
　　
（5）觀察焊縫的焊接質(zhì)量，保證焊接效果。
　　
（6）刮研修復(fù)。 采用刮削方法恢復(fù)其原始尺寸，并使用假軸檢查刮削的效果。
　　
（7）實際使用，檢驗修復(fù)效果。

4　 修復(fù)注意事項
　　
不管采用哪種方法修復(fù)的軸瓦，安裝時都必須達到以下要求：
　　
（1）軸承合金與瓦的鑄合應(yīng)嚴(yán)密、牢固，不得有脫殼、裂紋、氣孔等缺陷，特別是在90°接觸區(qū)內(nèi)不得有任何缺陷;
　　
（2）對需要刮研的球面瓦，應(yīng)檢查球面瓦與所配中空軸軸頸的接觸情況。要求在60°包角和全瓦接觸區(qū)形成連續(xù)均勻分布的接觸帶，接觸研點不應(yīng)少于12點／25mm×25mm 。對不刮瓦的重力靜壓軸承，按圖紙要求檢查側(cè)隙;
　　
（3）軸瓦的公稱包角為120°，其尺寸偏差應(yīng)符合表l的規(guī)定。

5　 結(jié)論
　　
（1）利用焊接法修復(fù)巴氏合金軸瓦，既節(jié)約了維修成本，又保障了設(shè)備正常運行。
　　
(2) 利用這種焊接方法，修復(fù)了巴氏合金軸瓦5個，使用后發(fā)現(xiàn)與新軸瓦效果相同，達到了新軸瓦使用時間（24個月）。我公司使用該類軸瓦的設(shè)備有60余臺，共有軸瓦120多副，按照軸瓦使用周期2年計，我公司每年購買新軸瓦60副。由于軸瓦大小不同，價格略有差異，取均值每副軸瓦按2000元計，每年節(jié)約12萬元。因此，這是一種值得推廣的修理方法。