在高速銑削加工模具中，刀具技術最關鍵，而且涉及面多，主要體現在刀具材料及幾何參數選擇、刀具的損壞與檢測、刀具與機床的連接技術、刀具的安全性等問題上。
在高速切削條件下，刀具與機床的連接系統(tǒng)是影響加工精度和刀具安全性的重要方面，傳統(tǒng)的標準7：24錐度實心長刀柄結構已不能滿足高速切削的要求，必須研制和開發(fā)各種新型結構的刀柄來連接刀具與機床。高速切削條件下，要求刀具系統(tǒng)（刀具、夾頭和刀柄）具有以下特點：
（１）較高的刀具系統(tǒng)精度
刀具系統(tǒng)精度包括系統(tǒng)定位夾持精度和刀具重復定位精度，前者指刀具與刀柄、刀柄與機床主軸的連接精度；后者指每次換刀后刀具系統(tǒng)精度一致性。刀具系統(tǒng)具有較高的系統(tǒng)精度，才能保證高速加工條件下刀具系統(tǒng)應有的靜態(tài)和動態(tài)穩(wěn)定性。
（２）較高的刀具系統(tǒng)剛性
刀具系統(tǒng)的靜、動剛性是影響加工精度及切削性能的重要因素。刀具系統(tǒng)剛性不足會導致刀具系統(tǒng)振動，從而降低加工精度，并加劇刀具的磨損，降低刀具的使用壽命。
（３）較好的動平衡性
高速加工條件下，微小質量的不平衡都會造成巨大的離心力，引起機床和加工過程的急劇振動。因此，高速刀具系統(tǒng)的動平衡非常重要。
為了適應高速切削加工對刀具系統(tǒng)的要求，近十多年來，各工業(yè)發(fā)達國家相繼研制開發(fā)了多種新型結構的刀柄。目前最具有代表性的是德國的HSK刀柄、美國的KM刀柄以及日本的BIG—PLUS刀柄。
HSK刀柄由錐面和法蘭端面完成徑向和軸向雙面定位，實現與主軸的剛性連接。當刀柄在機床主軸上安裝時，錐度為1：10的空心短錐柄與主軸錐孔完全接觸，起到定心作用，實現刀具與主軸間的同軸度。此時，HSK刀柄法蘭盤與主軸端面間還存在著約0.1mm的間隙。在拉緊機構作用下，拉桿向左移動使其前端錐面將彈性夾爪徑向脹開，同時夾爪的外錐面作用在空心短錐柄內孔的30°錐面上，空心短錐柄產生彈性變形，并使其端面與主軸端面靠緊，實現了刀柄與主軸錐面和主軸端面同時定位和夾緊的功能。
KM刀柄是與HSK刀柄并存的1：10短錐空心刀柄，錐柄長度僅為標準7：24錐度實心長刀柄的1/3。由于配合錐度較短，部分解決了端面與錐面同時定位而產生的干涉問題。另一方面，KM刀柄與主軸錐孔間的配合過盈量較高，可達HSK刀柄結構的2～5倍，連接剛度比HSK刀柄高。同時，與其它類型的空心錐柄連接相比，相同法蘭外徑采用的錐柄直徑較小，因而主軸錐孔在高速旋轉時擴張小，高速性能好。
通過對刀具材料及幾何參數、刀具損壞與檢測、刀具與機床的連接技術、刀具安全性四個方面分析了高速銑削淬硬模具時對刀具的要求，只有解決好高速銑削刀具這些問題，才有利于模具高速銑削加工技術的推廣應用。
